江铜贵冶：以“智”提质 向新而行

历经四十余载发展，江铜集团贵溪冶炼厂（以下简称贵冶）已蝶变为全球唯一单厂产能超百万吨的铜冶炼巨头。新时代下，贵冶如何创新求变？带着疑问，记者6月10日走进贵冶，聆听它创新进阶背后的故事。

在贵冶电解车间，只见世界首条极板无人智能化转运生产线高效运转，自动叉车和机械臂各司其职，有序作业。运输、质检、取样、称重、贴标、打包……这一系列流程只需在数控系统上进行线上编程，设备就能自动完成工作。

“该套系统将原本12道复杂的炼铜工序整合，实现了熔炼车间的阳极板下线、阳极板表面质量检测、阳极板搬运及存储，电解车间的阴极铜板表面质量检测、不合格品分离、合格品捆包、称重、喷码、入库存储、发货、装车的全流程自动化。”贵冶熔炼车间副主任匡顺根告诉记者，极板转运连接着原材料入库、分配、生产线加工及成品检验等多个环节。过去，生产线上的装配、检验等操作主要依赖人工，原材料和成品的搬运也多由传统叉车完成，不仅影响了效率和安全性，还对产品品质造成了威胁。

“我们每包阴极铜的重量在2.5吨左右，以前我们物料都是现场露天堆放的，在转运过程中，都会对物料造成二次污染，影响成品品质。”贵冶电解车间技术主管刘心想说。
  为破解生产效率、成本与品质难题，贵冶2018年起决心打造极板无人智能化转运生产线。然而，当时全球还没有成功的案例可以借鉴。“从无到有，从0到1，面对12道工序的整合，难度之大可想而知，我们只能摸着石头过河。”贵冶数字化部副部长曹战飞说，团队走访了京东、科大智能等国内顶尖企业，引进了一批先进设备，开始将12道工序分段进行模块化改造。

问题来了，由于设备不兼容、信息传递不稳定，模块之间难以贯通，系统总是断断续续出问题。为此，贵冶的数字化部门牵头，各部门协同攻关，先搭建大数据一体化平台，采集全线数据，再持续优化设备参数。历经4年的时间，转运、质检等多道工序陆续实现协同作业，生产效率也大幅提升。

然而，第12道工序——自动装车环节，因装车量大、装车时间必须要短、车辆种类又多，技术上要实现自动化非常复杂，始终难以推进。在当地政府的支持下，贵冶对接中南大学等高校，通过校企联动组织有色、智能制造等多个学科带头人共同攻关，并陆续提供上千万元的资金支持。团队不断调整方案，经过上千次测试，自动装车改造项目在上个月顺利运行，标志着全球首条极板无人智能化转运生产线全线贯通。

“贯通后，生产效率提高40%，成本降低10%，产品的不良率降低46%以上，我们降本提质增效有了‘利器’。这也为我们的智能化工厂建设、柔性化生产布局乃至向服务型制造转型奠定了基础。”贵冶电解车间副主任邱旭说。

不仅如此，贵冶还对接了多家数字化服务商，打造无人行车、智能取样装置等十多个智能化应用场景，将数字化智能化逐渐嵌入工厂生产的各个环节。如今，在贵冶调度指挥中心的大屏幕上，汇集了十多个生产车间、上百道冶炼工序的实时数据，实现了工序的集成优化和协同运作，能最大限度地发挥装备潜力。同时，作为国内首家引入多项国际先进冶炼技术的现代化工厂，贵冶不仅是中国最大的铜、硫化工、稀贵金属产品生产基地，更在多项技术指标上领跑全球：铜冶炼总回收率、闪速炉作业率等多项核心数据稳居世界第一，金、银冶炼回收率等指标名列前茅。今年1月，贵冶入选全国首批235家国家卓越级智能工厂榜单，成为铜冶炼行业智能制造的标杆企业。

省人大代表李丹丹表示，她看到了贵冶在创新驱动与智能制造中的突破。希望省内更多企业能将人工智能创新应用在生产工艺、设备管理等更多领域，推动生产方式、服务体系加速变革，实现智能制造从卓越级向领航级的跨越。

江西日报全媒体记者 杨碧玉